Металлургическая наука, техника и технология

Русские учёные внесли большой вклад в науку о металлах, в развитие техники и технологии их производства. В 1763 М. В. Ломоносов опубликовал «Первые основания металлургии или рудных дел», в которых рассмотрел ряд проблем, связанных с добычей руд и получением металлов. В 60-х гг. И. И. Ползунов построил первую доменную воздуходувку, приводимую в движение силой пара. В. В. Петров, открывший в 1802 явление электрической дуги, указал на возможность её применения для электроплавки и восстановления металлов из окислов. Труды

П. Г. Соболевского по получению ковкой платины и изготовлению из неё изделий (1826) положили начало порошковой металлургии. П. П. Аносов разработал новые способы выплавки стали высокого качества, положил начало металлургии легированных сталей, впервые применил микроскоп для исследования структуры металла (1831). Классические работы Д. К. Чернова в области кристаллизации стального слитка, фазовых превращений в стали, строения металлов и сплавов послужили фундаментом для создания современного металловедения и термической обработки металлов. Наследие Чернова творчески развивали А. А. Байков, А. А. Ржешотарский, Н. С. Курнаков и др. Крупный вклад в теорию и практику доменного процесса внесли М. А. Павлов и М. К. Курако. Одну из первых в Европе мартеновских печей построил в 1870 А. А. Износков; Д. К. Чернов (1872) и К. П. Поленов (1875—76) предложили т. н. русское бессемерование — разновидность бессемеровского процесса, обеспечивающую переработку малокремнистых чугунов. Братья А. М. и Ю. М. Горяиновы разработали и внедрили технологию мартеновской плавки на жидком чугуне (1894). На основе научных трудов, открытий и изобретений русских учёных, инженеров и практиков-металлургов развивалась металлургическая промышленность, улучшались конструкции агрегатов, совершенствовались технологические процессы. Однако создать мощную металлургию в условиях дореволюционной России не представлялось возможным.

  Октябрьская революция 1917 дала мощный толчок развитию производительных сил, в том числе металлургии. Восстановление и развитие чёрной и цветной металлургии на базе электрификации явилось одной из основных задач плана ГОЭЛРО. В годы 1-й пятилетки (1929—32) было развёрнуто строительство крупных металлургических предприятий, а также заводов тяжёлого машиностроения, выпускающих оборудование и машины для металлургической промышленности.

  До 1917в стране не существовало металлургических научно-исследовательских институтов. На ряде заводов (Путиловском, Обуховском и др.) и на кафедрах горно-металлургических вузов имелись небольшие научно-исследовательские лаборатории. За годы Советской власти созданы научные центры — Институт металлургии им. А. А. Байкова АН СССР, Центральный НИИ чёрной металлургии им. И. П. Бардина (ЦНИИчермет), Украинский НИИ металлов (Харьков), Украинский НИИ специальных сталей, сплавов и ферросплавов (Запорожье), Институт чёрной металлургии (Днепропетровск), Донецкий НИИ чёрной металлургии, Научно-исследовательский и проектный институт металлургии и обогащения АН Казахской ССР, Государственный научно-исследовательский и проектный институт редкометаллической промышленности (Гиредмет), Государственный научно-исследовательский институт цветных металлов (Гинцветмет), Институт металлургии и Институт физики металлов Уральского научного центра АН СССР и мн. др. Научными кадрами высокой квалификации располагают и металлургические вузы страны. Работы советских учёных в значительной мере определили и определяют научно-технический прогресс в области металлургии. Исследованы физико-химические основы металлургических процессов и на этой базе разработаны способы интенсификации  металлургического производства, усовершенствованы технологические процессы и созданы новые.

  Существенно расширилась  металлургическая база страны. Наряду с Югом, Уралом и Центром страны  металлургические заводы создавались в Западной и Восточной Сибири, в Казахстане, Узбекистане, Грузии, Азербайджане и на Дальнем Востоке. В крупную базу по производству металла превратились районы Севера и Северо-Запада. Большую роль в реконструкции и строительстве предприятий металлургии сыграл Государственный институт по проектированию металлургических заводов (Гипромез), основанный в Ленинграде в 1926. В 1930 институт создал проект типовой доменной печи объёмом 930—1000 м³. С 1936 по проекту Гипромеза строились уникальные по тому времени доменные печи объёмом 1300 м³, а затем 2000 м³. В начале 70-х гг. объёмы советских доменных печей возросли до 2700—3200 м³, а в 1974 на Криворожском металлургическом заводе им. В. И. Ленина вступила в строй самая мощная в мире доменная печь объёмом 5000 м³. СССР располагает крупнейшими в мире мартеновскими печами ёмкостью до 600 т и двухванными печами той же мощности, кислородными конвертерами ёмкостью 300—350 т, электропечами ёмкостью 100 и 200 т. На ряде заводов действуют станы горячей прокатки производительностью до 4 и более млн. т проката в год.

  Научно-технический прогресс характерен для всех стадий металлургического производства — от подготовки исходных материалов до выпуска готовой продукции. В важнейших горнорудных бассейнах построены обогатит. фабрики. Технический прогресс в обогащении руд характеризуется улучшением применяемых технологических схем и методов, совершенствованием оборудования, увеличением глубины обогащения, обусловленным повышенными требованиями современной металлургии к сырым материалам, а также вовлечением в эксплуатацию всё более бедных труднообогатимых руд. Разработаны и внедрены в промышленность технологические схемы, обеспечивающие комплексное использование сырья, в том числе полиметаллических руд. Ещё в годы довоенных пятилеток и особенно после войны получило развитие агломерационное производство. Построены крупнейшие в мире агломерационные фабрики. В 60-х гг. освоено производство офлюсованных окатышей из тонкоизмельчённого железорудного концентрата.

  За годы Советской власти возникла и развилась коксохимическая промышленность, освоена прогрессивная технология коксования. Коксохимическое производство развивается в направлении строительства всё более мощных коксовых батарей с печами большой ёмкости, внедрения бездымной загрузки шихты и сухого тушения кокса, механизации и автоматизации обслуживания коксовых печей, совершенствования процессов улавливания и переработки химических продуктов коксования, ассортимент которых включает (70-е гг.) свыше 200 наименований. Наряду с коксовыми печами объёмом 30 м³ и высотой 5—6 м сооружаются печи объёмом более 40 м³ и высотой 7 м. Годовая производительность коксовой батареи из 65 таких печей превышает 1 млн. т кокса.

  Индустриализация страны, быстрое развитие чёрной металлургии и др. отраслей народного хозяйства обусловили форсированное наращивание мощностей по производству огнеупоров. В дореволюционной России производство огнеупоров носило полукустарный характер. Многие виды огнеупорных изделий (например, для доменных и коксовых печей) импортировались. К концу 30-х гг. нужды страны почти полностью обеспечивались отечеств. огнеупорами. В годы Великой Отечественной войны 1941—45 около половины предприятий огнеупорной промышленности были разрушены. Их восстановление сопровождалось техническим перевооружением, особенно усилившимся в 60—70-х гг. Благодаря научным исследованиям, проводимым учёными совместно с работниками огнеупорной промышленности, повысилось качество изделий, увеличился их ассортимент, освоено производство ряда новых огнеупоров (смолосвязанных для кислородных конвертеров, плотных каолиновых для шахт доменных печей, высокоглинозёмистых, высокоплотных динасовых, периклазо-шпинелидных, изделий для установок вакуумирования, непрерывной разливки стали и др.), расширилась сырьевая база.

  Решающим звеном в интенсификации доменного производства явилось применение кислорода и природного газа. Опытные плавки с использованием дутья, обогащенного кислородом, были начаты в СССР на Чернореченском химическом заводе в 30-е гг. В 1940—41 опыты были продолжены на доменной печи Днепропетровского завода  металлургического оборудования. В более широких масштабах доменный процесс на кислородном дутье исследовался на опытной печи Новотульского завода в 1948—53. В 1957 на заводе им. Петровского (Днепропетровск) впервые в мире был применен природный газ, что позволило значительно снизить расход кокса. Год спустя по этой технологии работало уже 12 доменных печей. В сочетании с дутьём, обогащенным кислородом, применение природного газа обеспечивает стабильность работы доменной печи и улучшение технико-экономических показателей плавки. Уже в начале 70-х гг. свыше 80% чугуна выплавлялось в СССР с применением природного газа и около 60% — с. использованием кислорода. Большой эффект для роста производительности доменных печей даёт повышение давления газов на колошнике и температуры дутья до 1200 °С.

  В сталеплавильном производстве, как и в доменном, важное средство интенсификации технологического процесса — использование кислорода и природного газа. Первые опыты применения обогащенного кислородом дутья в мартеновской печи были проведены ещё до войны на московском заводе «Серп и молот» и горьковском заводе «Красное Сормово». С 1948 эти исследования в более широких масштабах осуществлялись на заводах «Серп и молот», «Запорожсталь», «Азовсталь» и др. Дальнейшие эксперименты, выполненные ЦННИчерметом совместно с заводом «Запорожсталь», показали, что при обогащении дутья мартеновской печи кислородом примерно до 30% и продувке кислородом в период кипения производительность печи может быть повышена на 40—50% с одновременным снижением удельного расхода топлива на 30—40%. К концу 70-х гг. до 80% мартеновской стали будет выплавлено с обогащением дутья кислородом. При использовании в качестве топлива высококалорийного природного газа упрощается конструкция мартеновской печи, облегчаются регулирование и автоматизация теплового процесса. В конце 60-х — начале 70-х гг. на ряде заводов, на базе мартеновских печей созданы высокопроизводительные двухванные печи. Начиная с середины 50-х гг., непрерывно расширяется производство стали в кислородных конвертерах. Н. -и. работы по использованию кислорода в конвертерных процессах в широких масштабах были осуществлены ещё в 40-х гг. под руководством И. П. Бардина. В 1956 на заводе им. Петровского был пущен первый в СССР кислородно-конвертерный цех. Применение конвертеров на кислородном дутье обеспечивает высокое качество выплавляемой стали и по сравнению с мартеновским производством экономит капиталовложения на 20—25%, повышает производительность труда на 25—30% и снижает себестоимость металла на 2—4%.

  Большие успехи были достигнуты в электросталеплавильном производстве. Создание в СССР авиационной, автомобильной и других новых отраслей промышленности обусловило высокие темпы развития электрометаллургии. Уже в 1935 СССР по выплавке электростали вышел на 1-е место в Европе. В начале 70-х гг. в СССР работали сотни дуговых печей, в том числе 13 ёмкостью 100 и 200 т. Важное направление научно-технического прогресса — увеличение удельной мощности электропечей, в связи с чем заметно повысилась мощность печных трансформаторов. Разработано много научных и технических усовершенствований, обеспечивающих интенсификацию электрометаллургического производства и повышение качества выплавляемого металла: электромагнитное перемешивание металла в ванне печи, автоматическое регулирование положения электродов, совмещение процессов расплавления шихты и окисления примесей, применение кислорода для ускорения процесса плавки и частичного обезуглероживания металла, обработка стали в ковше синтетическими шлаками, аргонокислородная продувка металла в ковше и др.

  Большое внимание уделяется проблеме рафинирования расплавленной стали после выпуска её из печи. Ещё в 1940—41 под руководством А. М. Самарина были разработаны принципы дегазации металла в ковше под вакуумом. В дальнейшем внепечная вакуумная обработка расплавленных металлов прочно вошла в практику металлургических и  машиностроительных заводов, позволяя в 2—3 раза уменьшить содержание водорода, кислорода, азота и неметаллических включений в слитках, идущих для производства изделий ответственного назначения.

  Развитие науки и техники позволило в 60-х гг. использовать в электрометаллургии новые процессы — плавку стали и сплавов в высокочастотных индукционных печах, дуговую и индукционную плавку в условиях вакуума, электрошлаковый переплав (разработанный в СССР учёными Института электросварки им. Е. О. Патона), а также комбинированные процессы. Разработаны и внедрены в промышленность прогрессивные способы получения высококачественных сталей и специальных сплавов — переплав в электроннолучевых и плазменнодуговых печах. Металл, полученный этими способами, характеризуется высокой однородностью, низким содержанием серы и неметаллических включений, что повышает срок службы и степень надёжности изготовленных из него изделий.

  Всё шире применяется процесс непрерывной разливки стали, имеющий очевидные преимущества перед разливкой в изложницы; разработка этого процесса осуществлялась в 40-х гг. под руководством И. П. Бардина. Получает распространение совмещение процессов непрерывного литья и прокатки. Наряду с совершенствованием доменного процесса ведутся работы по созданию и внедрению промышленных способов прямого получения железа. Большое значение для развития чёрной металлургии имеет проводимая в СССР разработка непрерывных металлургических процессов и агрегатов для их осуществления.

  Заметных достижений добилась ферросплавная промышленность, созданная за годы Советской власти. Сооружен ряд заводов, постоянно расширяется сортамент выпускаемой продукции, совершенствуется технология производства ферросплавов, улучшается их качество. Разработаны и построены закрытые дуговые печи, внедрено различное вспомогательное оборудование. В результате усовершенствования технологических процессов, их интенсификации снизился удельный расход электроэнергии при выплавке различных сплавов, улучшилось использование установленной мощности. Значительные работы проведены на ферросплавных заводах по механизации трудоёмких процессов. Механизирована загрузка шихты в печи, на ряде заводов установлены разливочные машины ленточного типа.

  А. С. Федоров.

  Цветная металлургия — одна из ведущих отраслей промышленности, в значительной мере определяющая технический прогресс всего народного хозяйства. История добычи руд и получения из них цветных металлов в районах Урала, Алтая и Сибири насчитывает много столетий. Советская цветная металлургия зародилась одновременно с разработкой плана ГОЭЛРО. Восстановление разрушенных Гражданской войной и интервенцией предприятий цветной металлургии, в первую очередь по производству меди, свинца, цинка, сопровождалось их реконструкцией на основе достижений науки и техники, с использованием научных трудов А. А. Байкова, В. Я. Мостовича, Г. Г. Уразова и др. Отражат. плавка медных концентратов, шахтная плавка свинцовых руд, электролиз металлов были основными направлениями развития технологии производства в цветной металлургии.

  В годы довоенных пятилеток в СССР были созданы алюминиевая, никель-кобальтовая, вольфрамомолибденовая, твердосплавная, магниевая подотрасли цветной металлургии. Ведущую роль в проектировании и строительстве новых предприятий по производству цветных металлов на основе прогрессивных технологических схем выполнили организованные в 20— 30-е гг. научно-исследовательские и проектные институты Механобр, Гинцветмет и Гипроцветмет.

В дальнейшем было создано около 40 специализированных институтов цветной металлургии.

  На технический прогресс в медной, свинцово-цинковой, вольфрамомолибденовой промышленности решающее влияние оказало развитие флотационного метода обогащения руд с получением медных, свинцовых, цинковых, вольфрамовых и молибденовых концентратов, а также развитие процессов агломерации концентратов и обжига их в кипящем слое перед  металлургической переработкой. Разработка технологии и проектирование новых заводов по производству меди, свинца, цинка проводились институтами Гипроцветмет, Гинцветмет, Унипромедь, ВНИИцветмет, Казгипроцветмет. Большой вклад в развитие заводов по производству этих металлов внесли Ф. М. Лоскутов, В. А. Ванюков, А. Н. Вольский, В. И. Смирнов, Д. М. Чижиков и др.

  Развитие производства отечественного алюминия и магния связано с именами Н. П. Асеева, П. П. Федотьева, П. Ф. Антипина, А. И. Беляева, В. А. Пазухина. В предвоенные годы научно и практически определились способы производства глинозёма из бокситов, методы получения алюминия и его сплавов. В СССР впервые в мире была разработана технология и осуществлена комплексная переработка нефелинов и другого небокситового сырья на глинозём, содопродукты и цемент. Перед Великой Отечественной войной 1941—45 по проектам Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (ВАМИ) впервые в стране были освоены электролизёры с самообжигающимися анодами, а в послевоенные годы созданы мощные электролизёры с верхним токоподводом.

  Успешному техническому развитию производства никеля и кобальта содействовали работы института Гипроникель, организованного в 1934. Крупный вклад во внедрение флотационного разделения медно-никелевого файнштейна внёс И. Н. Масленицкий. Значение производства никеля и других легирующих металлов (кобальта, вольфрама, молибдена) особенно возросло в годы Великой Отечественной войны 1941—45.

  Развитию производства платины и платиновых металлов способствовали работы И. И. Черняева. И. Н. Плаксин разработал основы амальгамационных процессов извлечения золота из руд и продуктов обогащения, создал современную теорию планирования золотых руд.

  В 50-х гг. началось интенсивное развитие отечеств. промышленности по производству редких и редкоземельных металлов, полупроводниковых материалов. С институтом Гиредмет, научным руководителем которого почти 30 лет был Н. П. Сажин, связано решение таких проблем, как освоение производства монокристаллов германия, создание методов переработки сурьмяных и висмутовых руд, производство титана, циркония и ниобия, применение в производстве редких металлов электроннолучевой и плазменной плавки. Большой вклад в разработку технологии получения и в освоение производства полупроводниковых материалов внесли Б. А. Сахаров, К. А. Большаков, Е. М. Савицкий. Рост производства и высокие требования к чистоте материалов обусловили создание новых специальных методов, таких, как хлорная технология, процессы сорбции и экстракции, водородное восстановление, электроннолучевые процессы, методы кристаллофизической очистки и выращивания монокристаллов.

  Создание титановой промышленности в первые послевоенные годы основано на развитии институтами Гиредмет и ВАМИ техники и технологии производства металлического титана из ильменитовых концентратов, на разработке и внедрении шахтных электропечей и печей большой производительности для хлорирования в расплаве солей.

  По мере увеличения производства цветных металлов, совершенствования техники и технологии расширялось рациональное использование природных ресурсов, вовлекались в эксплуатацию месторождения с более низким, но рентабельным содержанием металлов в рудах. Важное значение приобрели работы по комплексному использованию сырья. Значительное развитие получили автоклавные и сорбционные процессы, работы по синтезу сорбентов и экстрагентов для различных процессов цветной металлургии и по созданию промышленной аппаратуры для непрерывной противоточной сорбции из пульп и растворов.

  Разработка и внедрение гидрометаллургических схем и совершенствование пирометаллургических процессов на основе применения кислорода, электротермии, природного газа способствовали повышению комплексного использования сырья и интенсификации производства. В частности, по разработкам института Гинцветмет осуществлено применение природного газа в металлургии меди и свинца, внедрена кислородно-взвешенная плавка медных сульфидных концентратов.

  Современный период развития цветной металлургии характеризуется широким внедрением технологических схем переработки руд и концентратов, обеспечивающих комплексное использование сырья. Исследованы и осваиваются комбинированные автогенные процессы для переработки сложных медно-цинковых, свинцово-цинковых и других концентратов (кивцэтная плавка и др.). Успешно развиваются электротермические процессы с применением электропечей большой мощности (до 50 Мва). Продолжается внедрение высокоэффективных методов хлорной металлургии и гидрометаллургических процессов. Для получения тонкодисперсных чистых металлов, их соединений и сплавов, в особенности тугоплавких, разрабатываются процессы с применением низкотемпературной плазмы.

  Особое место при создании новых технологических процессов занимают вопросы рационального использования сырья и охраны окружающей среды, разработка и внедрение технологических схем и процессов, не имеющих промышленных стоков и выбросов в атмосферу.

  П. Ф. Ломако.

  Завершающее звено производства в чёрной и во многих отраслях цветной металлургии и в машиностроении — прокатка. Прокатное производство в России начало развиваться с конца 19 в. В 1913 работало 205 прокатных станов разного назначения, но в основном это были мелкие станы устаревших конструкций. В середине 20-х гг. курс на реконструкцию промышленности и индустриализацию страны потребовал создания ряда конструкторских металлургических учреждений. В 1924 при ВСНХ под руководством В. Е. Грум-Гржимайло было организовано Государственное бюро металлургических и теплотехнических конструкций (с 1930 «Стальпроект»), вскоре разработавшее первый проект сортового прокатного стана с тремя рабочими клетями-трио, а также ряд нагревательных печей для прокатных станов. С 1926 проекты прокатных цехов и станов разрабатывались также в Гипромезе. В конце 20-х — начале 30-х гг. Старокраматорский завод создал станы для прокатки легированных сталей, которые были установлены на заводах «Электросталь», «Серп и молот» и др. В 1932 на Ижорском заводе были созданы 2 первых советских блюминга, установленные год спустя на Днепродзержинском и Макеевском металлургических заводах. Производство прокатных станов и другого тяжёлого металлургического оборудования значительно расширилось после ввода в строй крупнейших заводов тяжёлого машиностроения — Уральского (УЗТМ) и Новокраматорского (НКМЗ), а также после реконструкции Ижорского завода.

  В 1945 организовано Центральное конструкторское бюро  металлургического машиностроения (ЦКБММ), реорганизованное затем во Всесоюзный научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт  металлургического машиностроения (ВНИИМЕТМАШ). Этот институт, возглавляемый А. И. Целиковым, в 50—60-х гг. создал ряд конструкций прокатных станов для новых технологических процессов — производства тонких и бесшовных труб, листов перем. толщины, ребристых труб, профильного металла периодического сечения, винтов, шаров, втулок и т. д. институтом разработаны также станы значительно более высокой производительности по сравнению с применявшимися (в т. ч. заготовочные непрерывные станы, среднесортные, трубопрокатные, трубосварочные). Совместно с Электростальским заводом тяжёлого машиностроения (ЭЗТМ) созданы непрерывные трубопрокатные станы, производительность которых в 3 раза выше, чем существовавших ранее, и трубосварочный стан со скоростью выхода трубы до 20 м/сек, т. е. в 2,5 раза выше, чем было до этого в мировой практике. Крупное достижение ВНИИМЕТМАШа и ЭЗТМ — создание принципиально нового трубопрокатного агрегата со станом «тандем», что позволило резко повысить качество труб и автоматизировать процесс. В 60-е гг. начато создание литейно-прокатных агрегатов, совмещающих процессы непрерывного литья и прокатки. Такие агрегаты применяются как в чёрной, так и в цветной металлургии.

  Прокатное производство в СССР продолжает развиваться в направлении улучшения качества и расширения сортамента продукции. Прокатные цехи оснащаются высокопроизводительными станами и отделочным оборудованием, широко применяется автоматический контроль работы механизмов прокатных станов, расширяется термическая обработка проката с целью повышения его прочности. Станы оборудуются средствами комплексной автоматизации с применением ЭВМ. Разрабатываются методы неразрушающего контроля качества металла. Всё большую роль играют непрерывные и полунепрерывные процессы прокатки. Более 85% тонкого листа, например, выпускается на широкополосовых станах горячей прокатки непрерывного и полунепрерывного действия. Значительный экономический эффект даёт производство листового и полосового металла с защитными покрытиями методами лужения, горячего цинкования, хромирования и др. Налажено производство 2-слойного (биметаллического) проката. Выпускается широкий ассортимент коррозионностойких, антифрикционных, электротехнических и других биметаллов.

  Большой прогресс достигнут в области производства труб. Если до Великой Отечественной войны 1941—45 трубные заводы и цехи оснащались главным образом импортным оборудованием, то в послевоенные годы все новые трубные станы изготовлены отечеств. машиностроительными заводами по советским проектам. К числу наиболее совершенных агрегатов относятся непрерывный трубопрокатный агрегат 30—102, трубопрокатный агрегат с трёхвалковым станом, непрерывные агрегаты печной сварки труб, агрегаты для производства сварных труб большого диаметра, новые трубоэлектросварочные станы, станы холодной прокатки и др. Большие успехи достигнуты в области создания нагревательного оборудования для трубного производства: внедрены кольцевые методические печи и печи непрерывного скоростного нагрева труб. Организовано производство высокопрочных электросварных труб большого диаметра для магистральных газои нефтепроводов, труб из нержавеющей и легированной стали, а также покрытых цинком, алюминием и др. металлами. По степени использования мощностей, производительности трубопрокатных агрегатов и выпуску труб Советский Союз опережает др. страны, в том числе и такие технически развитые, как США, Великобритания, ФРГ, Япония.

  Научно-технический прогресс непрерывно выдвигает новые требования к качеству металла и его сортаменту. Для решения этих задач необходимо освоить прокатку многих принципиально новых изделий, создать новые процессы прокатки и экономичные специализированные станы для их реализации.

  Периодические издания: «Сталь» (с 1941), «Металлург» (с 1956), «Цветные металлы» (с 1926), «Заводская лаборатория» (с 1932), «Кокс и химия» (с 1931), «Огнеупоры» (с 1933) и др.

  См. также Металлургия, Чёрная металлургия, Цветная металлургия.

  А. С. Федоров.

 

Технические науки
Авиационная наука и техника
Ракетостроение и космонавтика
Энергетическая наука и техника
Электротехника
Электроника, радиотехника и электросвязь
Техническая кибернетика.
Вычислительная техника
Машиноведение и технология производства машин
Металлургическая наука, техника и технология
Строительная наука и техника